液壓傳動技術主要的發展趨勢

1．減少能耗，充分利用能量

    (1)減少壓力能的損失。減少元件和系統的內部壓力損失，以減少功率損失。采用集成化回路和鑄造流道，可減少管道損失和漏油損失。

    (2)減少節流損失，盡量減少采用節流系統來調節流量和壓力。

    (3)采用靜壓技術和新型密封材料，減少摩擦損失。

    (4)改善液壓系統性能。

2．泄漏控制

    泄漏控制是提高液壓傳動和電氣、機械傳動競爭能力的一個重要課題，主要包括兩個方面：一是防止液體泄漏到外部造成環境污染；二是防止外部環境對系統的侵害。

    發展無泄漏元件和系統；發展集成化和復合化的元件和系統，實現無管連接，研制新型密封和無泄漏管接頭及電機和泵的組合裝置（電機轉子中間裝有泵，減少泵軸封的漏油）。

    注意解決系統的密封問題，如隔離式油箱，設計新型的活塞桿防護裝置等。

3．污染控制

    (1)發展封閉式密封系統。防止灰塵、污物、空氣、化學物品侵人系統。建立有關保證元件清潔度的技術規范和研究經濟有效的清洗方法。

    (2)改進元件設計，使元件具有更大的耐污染能力，允許元件和系統承受各種污染物的侵蝕。

    (3)發展耐污染能力強的高效過濾材料和過濾器。

    (4)開發油水分離凈化裝置、排濕裝置以及清除油液中氣泡的濾油器，以清除油中所含的氣體和水分。

    (5)發展新的污染檢測方法，對污染進行在線測量。

4．主動維護

    發現故障苗頭時，預先進行維修，清除故障隱患，避免設備惡性事故的發生。液壓系統故障診斷現代化，加強專家系統的研究，開發液壓系統故障診斷專家系統通用工具軟件。開發液壓系統自補償系統，包括自調整、自潤滑、自校正，在故障發生之前進行自補償，是液壓行業努力的方向。

5．機電一體化

    (1)電液伺服比例技術的應用將不斷擴大。壓力、流量、位置、溫度、速度、加速度等傳感器應實現標準化。計算機接口也應實現統一和兼容。

    (2)液壓系統的流量、壓力、溫度、油的污染等數值將實現自動測量和診斷，由于計算機的價格降低，監控系統，包括集中監控和自動調整系統將得到發展。

    (3)計算機仿真標準化，特別對高精度、高級系統更加有此要求。

    (4)電子直接控制液壓泵，采用通用的標準化調節機構，改變電子控制器的程序，即可實現泵的各種調節方式。

    (5)提高液壓元件性能，適應機電一體化需求。發展內藏式傳感器和帶有計算機、有自我管理機能（故障診斷、故障排除）的智能化液壓元件。

6．計算機技術的應用

    (1)充實現有的液壓CAD設計軟件，進行二次開發，要集中液壓專家的經驗和智慧建立知識庫信息系統，構成設計制造銷售使用設計的閉式循環。

    (2)將計算機的仿真與實時控制結合起來，將模型放人硬件系統中，由此在建造實際樣機之前便可在軟件里修改其特性參數，以達到最佳設計結果。

    (3)長遠的目標：利用CAD技術全面開發液壓產品，從概念設計、外觀設計、性能設計、可靠性設計，直到零部件詳細設計的全過程，并把計算機輔助設計(CAD)、計算機輔助分析(CAE)、計算機輔助工藝規劃(CAPP)、計算機輔助檢驗(CAD、計算機輔助測試(CAT)和現代管理系統集成在一起建立計算機集成制造系統(CIMS)，使液壓設計與制造技術有一個突破性的發展。

    (4)緊密與高新技術結合，特別是微電子技術、計算機技術、傳感器技術等。

7．可靠性和性能穩定性繼續提高

    (1)新材料、新工藝、新結構的不斷引入諸如工程塑料、復合材料、精細陶瓷、低阻耐磨材料、高強度輕合金以及記憶合金等新一代材料將逐步進入實用階段。普遍減少由于黏附擦傷、氣蝕而引起的損傷。

    (2)系統可靠性設計理論將成熟并普及應用。合理地進行元器件選擇匹配，盡可能地對可以預見的諸因素進行全面分析，最大限度地消除誘發故障的潛在因素，成為系統設計中必不可少的可靠性設計內容。

    (3)強化、完善系統介質的過濾技術。研究證明：大于間隙的微粒的進入是產生磨損的根本原因。不斷強化和完善過濾技術是延長元器件使用壽命，保證系統工作可靠穩定的根本措施。

    高精度過濾器(1-3ym)與采用玻璃纖維等新材料、新結構的過濾器，可以有效提高納垢容量，降低淤積程度，增強過濾效率。

8．增強對工作環境的適應性

    (1)高度重視能耗控制技術。隨著壓力提高，能耗控制更加重要，此問題涉及液壓技術的發展前景。

    (2)進一步降低工作噪聲。降噪、隔噪結構并用的泵電機全封閉式動力組合，可望取得優良的降噪效果。系統降噪的關鍵是提高設計水平，引A動態設計概念。當然，研究減沖、無沖擊、動作時間可調的電磁切換也是很必要的。

    (3)改善代用介質的性能及其適應性研究。

        1)環保介質目前已被證明在一定條件下可用的有天然脂或合成酯及植物油兩大類。以菜油為代表的植物油類較理想，是一種有應用前景的環保介質。

        2)水基介質是一種十分有前途的抗燃介質，包括水一乙二醇、水油乳化液、高水基介質( HWBF)等幾種。要提高水基介質穩定性和重要的品質指標，并逐步推廣應用。國際上還在繼續開發其他高品質抗燃介質，如抗燃性極好的氯三氯乙烯(CTFE)已在軍事裝備中應用。

        3)“電流變”液體是一種固體粒子混合于基礎液體中的兩相懸浮液。在電場作用下，它具有可靈敏控制的在液固態之間相互迅速轉換的電流變效應。如能實現以電流變液體為介質的控制，則流動阻抗可以直接感受電場信號而調節變化，這種具備特有性質的液體一旦研究成功，將會引起一場液壓技術的重大變革。

        4)材質適應性研究是代用介質、新興介質使用過程中不可回避的技術問題。首先是密封材料，還有最適宜的摩擦副材料等，需要進行大量耗時的試驗，選擇尋求相容性好的材料，摒棄不能用的材料。

    (4)發展橫向派生系列產品。連接尺寸標準化，核心零件通用化，發展橫向派生系列產品是滿足各種環境下市場不同層次的多樣化需求的最經濟有效的辦法。例如同規格的電磁閥，除基型外，還可以派生高壓、高速、低能耗、低噪聲、無沖擊、適合水基介質用等系列的品種，任由用戶選用。

9．高度集成化，提高元器件的功能密度

    (1)單功能元件的組合向多功能元件發展。僅僅改變分離式元件閥體外形，按功能需要組合成的集成式多功能元器件是集成化的初級形式。從工作原理看仍然與分離元件類似，如疊加閥塊等，其組合程度和結構緊湊性受到很大限制。

    多功能閥是著眼于功能核心部分閥芯的徹底改造，利用壓力、壓差、流量信號的變化，通過不同部分的相對運動來實現不同的功能。外形類似單功能元器件，因此能使結構高度緊湊。如用于工程機械閉式泵——馬達系統的一種多功能閥，能夠完成單向補油、高壓溢流、旁路和壓力釋放四種功能。

    (2)集成器件子系統化。這是以具有代表性功能為目標而組成的集成化器件，或是具有一定的功能靈活性甚至包括能量轉換元件的泵或缸等，具有較強的通用性。用戶只需聯上執行機構或動力源，就能組成性能優良的系統，極大地方便了用戶。這種模塊式子系統化的集成器件，使得系統和元器件的界線日益模糊，也有利于提高用戶的技術水平。

    如插裝閥向集成控制塊和功能擴展塊的形式發展就是一例。由閥芯、閥套、彈簧構成的插裝閥核心組件是高度簡化、通用性極強的結構形式，只需配備適當的先導控制元件和閥體、閥套部分就能形成各種液壓系統。顯然，用十分成熟的單一功能常規元件連接成的系統，集成器件子系統所涉及的技術問題更多。制造廠家必須把技術含量高的部分承擔起來，發展相對獨立、有一定靈活性的功能塊。用戶可以提出訂貨要求，買來就用，才有利于促進插裝閥技術的發展。

    又如以泵為核心的動力源集成子系統，以液壓馬達或缸為核心的集成子系統，甚至包括電機、泵、缸在內的、結構十分緊湊的整體式液壓動力裝置等，均以各具特色的形式逐步問世。

    (3)強化電子部分，開發智能型一體化器件。集成電路的發展使得弱電控制部分逐步從控制柜中移出，包括A/D、D/A轉換、整流、放大電路等，直接集成于液壓元器件內，形成功能密度極高的一體化器件．便于直接與計算機接口。甚至把小型微處理器集成于泵控制電路中，在操縱指令和比例閥間加設智能電子器件，不僅可實現各種靈活的調節方式，而且可使它們可以修正人為控制信號，實現功率合理分配，自動保持最佳工作狀態；實現軟啟動和制動等附加智能功能。

10．發展輕小型器件和微型液壓技術

    航天、航空、潛艇、轎車、機器人、醫用器械等特殊應用部門對液壓技術的需求不斷增加。它們共同的特點是安裝空間狹小，需求低附加質量、高功率密度、響應頻帶寬、速度快。只有大力發展輕、小、微型液壓技術，才能滿足這種對液壓技術的挑戰和苛求。

    (1)提高輕小型器件的功率密度。如小型疊加閥、小通徑(6mm、10mm)螺紋式插裝閥均已先后問世。插裝閥原只是用于大流量的一種閥類，如今已突破不小于16mm通徑界線，而且壓力級別不斷提高，有望達到50MPa以上。用少數幾種零件就可組成結構緊湊、可靠性高的各種輕小型高功率密度的油路塊，使用很方便。

    (2)微型液壓技術領域的開發。微型液壓技術領域中的問題采用常規的結構和方式已不能解決，它將面臨結構材料、工藝、裝配、檢驗等一系列有待研究解決的新課題。

    綜合上述，為適應機械產品向高性能、高精度和自動化方向發展需要，液壓產品主要發展方向是：節省能耗提高效率；提高控制性能以適應機電一體化的發展；提高可靠性、壽命、安全性和維修性；適應環境保護（降低噪聲和振動、無泄漏）。