壓力閥失效原因及測試方法

    壓力閥突然失效會直接影響機械設備的正常運行，下面就壓力閥的失效原因進行分析并舉例介紹了壓力閥的測試方法。

1．失效的常見原因

(1)液壓閥零件在加工過程中殘留的殘余應力和使用過程中的外載荷應力，超過零件材料的屈服強度，零件產生變形。

(2)液壓閥芯和閥體在使用時不斷產生磨損，使得零件尺寸、形狀和表面質量發生變化。

    (3)閥芯與閥套間液流的徑向力不平衡，最終使閥芯壓向閥套內壁面，出現卡緊現象。

    (4)液壓閥中的平衡彈簧、閥芯及閥座，在長期變載荷下工作，產生疲勞及裂紋，造成彈簧縮短、折斷或閥座密封表面剝落、損壞。

    (5)在液壓閥制造或修理時，沒有達到規定的技術要求；或零件保管不善，發生銹蝕，混入污物等。

    (6)液壓油中混有水分或酸性物質過多，使用較長時間后，腐蝕液壓閥中的零件，使其喪失應有的精度。

2．測試方法舉例

    壓力閥包括溢流閥、減壓閥和順序閥等，下面以溢流閥為例說明壓力閥的測試項目和測試方法。壓力閥的測試可以在專用的試驗臺上進行，也可以在綜合性試驗臺上進行。

    (1)內泄漏量的測試。調節被試閥的調節手輪至全閉位置，調節溢流安全閥為被試閥的最高壓力，然后調節被試閥的調節手輪，使被試閥開啟后再完全關閉，在被試閥溢流口測量內泄漏量。

    (2)壓力損失測試。調節被試閥的調節手輪至完全松開，并使被試閥通過檢驗流量，由壓力表測量溢流閥的進出油口壓力，其差值即為被試閥的壓力損失。

    (3)卸荷壓力測試。將溢流閥的遠程控制口接油箱，使被試閥通過檢驗流量，測量溢流闊的進出,油口壓力，其差值即為被試閥的卸荷壓力。

    (4)啟閉特性測試。關閉溢流安全閥，調節被試閥至最高壓力，調節溢流安全閥使系統逐漸降壓，當降至被試閥的閉合壓力時測量被試閥的溢流量。調節溢流安全閥，從被試閥不溢流開始，使系統逐漸升壓，當升至被試閥的開啟壓力時，測量被試閥的溢流量。

    (5)調壓范圍及壓力穩定性測試。調節被試閥的調節手輪，從全開至全閉，再至全開，從壓力表看出壓力上升與下降情況以及調壓范圍。壓力表指針應平穩上升與下降，調壓范圍應滿足規定的調壓范圍，在最高壓力時，壓力脈動值不得超過規定值。