(1)外嚙合齒輪泵

    ①低壓齒輪泵  該泵為泵蓋一殼體一泵蓋三片式結構（圖K）。裝在殼體3中的一對齒輪由傳動軸5驅動。在殼體3的左右斷面各銑有卸荷槽b，經殼體端面泄漏的油液經卸荷槽b流回吸油腔，以降低殼體與端蓋結合面上的油壓對軸承造成的軸向推力，減小螺釘載荷。在泵前、后端蓋上的困油卸荷槽e可消除泵工作時的困油問題。孔道a、c、d可將軸向泄漏并潤滑軸承的油液送回到吸油腔，使傳動軸的密封圈6處于低壓，因而不必設置單獨的外泄漏油管。

此種泵無徑向力平衡裝置；軸向間隙固定，軸向間隙及其泄漏會因工作負載增大而增加，難以得到高的容積效率，故此種結構只能用于低壓齒輪泵上（通常額定壓力在12MPa以下）。國產CB-B型外嚙合齒輪泵即屬于此類泵，其額定壓力為2.5MPa。

②高壓齒輪泵  圖M所示為具有“8”字形浮動軸套的齒輪泵結構。齒輪5由帶圓錐軸伸的傳動軸4驅動，浮動軸套6的“8’’字形補償面積A₁由殼體1和兩個與齒輪同心的密封圈2圍成，壓力油自高壓引油孔b引入并作用在“8”字形補償面積A₁上，泄漏油孔a可把內部的泄漏油引入吸油腔。在泵啟動或空載而油壓還未建立時，0形密封圈2可以使浮動軸套6與齒輪5間產生足夠的、必要的預緊接觸力。這種補償裝置結構簡單。但由于補償面積的對稱中心與主、從動齒輪端面對稱中心重合，液壓壓緊力（即補償液壓力的合力）的作用線通過浮動軸套的中心，而軸套另一側液壓反推力的合力作用線離開軸套中心向壓油腔偏離，這兩個力對軸套就形成了力偶。該力偶易使軸套傾斜，這不僅會加大端面間隙、增加泄漏，還會使軸套浮動不靈活及產生局部磨損。為了克服上述缺點，通常要加大軸套與殼體的配合長度并提高加工精度。

圖N所示為采用浮動側板實現軸向間隙自動補償的高壓齒輪泵結構。該泵在殼體8與前蓋9、后蓋7之間增設了墊板2和3、浮動側板1和4(墊板比浮動側板厚0.2mm)以及密封圈5和6（嵌在泵蓋內側排油區位置）。工作時，壓油區的一部分壓力油通過浮動側板上的兩個小孔b作用在密封圈5和6包圍的區域內，反向推動浮動側板向內微量移動，從而使軸向間隙保持在0.03～0.04mm之間。這樣可控制700%～80%以上的泄漏量。故此類泵容積效率較高，適用于高壓齒輪泵。國產CB-FX系列中高壓齒輪泵即屬于此類泵，其額定壓力達到20MPa。

圖O所示為軸向間隙和徑向間隙都可以自動補償的齒輪泵結構。齒輪軸6和7的左端在殼體1內，右端在蓋板4內。殼體中裝有一塊可軸向浮動的側板3，其作用與端面間隙補償中浮動軸套相似，殼體內部結構和形狀可以使軸向間隙和徑向間隙同時得到補償。側板的軸孔和齒輪軸之間以及殼體的深度和側板寬度之間都有較大間隙，足以使側板軸向浮動和徑向浮動。在側板的外端面上，有一個特殊形狀的橡膠密封圈2嵌入相配的凹槽里（見剖視圖A-A）。該密封圈確定了補償面積A₁，泵的壓油腔的高壓油經高壓引油孔b引入并作用在面積A₁上。面積A₁的形狀和大小使壓緊力與反推力平衡，同時保證軸向間隙為最佳值。徑向間隙補償在角Φ范圍內起作用（見剖視圖B-B）。吸油壓力作用在齒輪圓周的其余部分；壓油腔的壓力作用在由齒輪的扇形角Φ和齒輪寬度決定的側板內表面，這個力把齒輪向吸油腔方向壓到軸承間隙的極限，同時將側板向壓油腔方向推動。從外面作用到側板上的力（工作壓力×面積A₃）將側板向吸油腔方向推動，所以徑向磨損后能夠在Φ角范圍內自動補償。受密封圈9限制的補償面積A₃，設計為在一定工作壓力下，它所產生的力能與反推力平衡并保持最佳間隙。在殼體底部，角度西范圍內的密封由兩個特制的彈性圈5來保證(見剖視圖C-C)。側板對齒輪的預壓緊力，在徑向上由橡膠密封圈9產生，在軸向上由密封圈2和8產生。內部泄漏油通過軸孔，再經泄漏油孔A引入吸油腔。由于兩種間隙都能補償到最佳值，故這種結構形式的齒輪泵可用于更高的工作壓力。