單作用式徑向柱塞馬達的工作原理
由于目前已有的徑向柱塞馬達主要有兩大類，即單作用式和多作用式，故以下分別介紹它們的工作原理。
(1)單作用式徑向柱塞馬達的工作原理 如圖O所示，曲軸連桿式徑向柱塞馬達沿殼體1的圓周放射狀均勻布置了五個（或七個）缸，缸中的柱塞2通過球鉸與連桿3相連接，連桿端部與曲軸4的偏心輪（偏心輪的圓心為O1，曲軸旋轉中心為O，兩者的偏心距為e）相接觸，曲軸的一端為輸出軸，另一端則通過十字聯軸器與配流軸5連接。配流軸上“隔墻”兩側分別為進油腔和排油腔。
來自油源的高壓油進人馬達進油腔后，通過殼體的槽①、②、③引入相應的柱塞缸①、②、③中。高壓油產生的液壓力P作用于柱塞頂部，并通過連桿傳遞到曲軸的偏心輪上。例如柱塞缸②作用于偏心輪上的力為N，這個力的方向沿著連桿的中心線，指向偏心輪的中心O1。作用力N可分解為法向力Ff（作用線與連心線001重合）和切向力F。切向力F對于曲軸的旋轉中心0產生轉矩，使曲軸繞中心線0逆時針旋轉。柱塞缸①和③也與此相似，只是它們相對于主軸的位置不同，所以產生轉矩的大小與缸②不同。曲軸旋轉的總轉矩，等于與高壓腔相通的柱塞缸（在圖O所示情況下為①、②和③）所產生的轉矩之和。曲軸旋轉時，缸①、②、③的容積增大，④、⑤的容積變小，油液通過殼體油道④、⑤經配流軸5的排油腔排出。
當配流軸與曲軸同步旋轉轉過一個角度后，配流軸“隔墻”封閉了油道③，此時缸③與高、低壓腔均不相通，缸①和②通高壓油，使馬達產生轉矩，缸④和⑤排油。由于配流軸隨曲軸一起旋轉，進油腔和排油腔分別依次地與各個柱塞接通，從而保證曲軸連續旋轉。一轉中每個柱塞往復進油和排油一次。其他單作用式馬達的工作原理與此大同小異。
單作用式徑向柱塞馬達的工作原理應注意以下要點。
①變量及固定方式 將馬達進、排油口交換后，可實現馬達的反轉。若將偏心環與馬達的輸出軸分開，并采取措施使偏心距可以調節，即能達到改變馬達排量的目的，就制成了變量馬達。
②固定方式 圖O所示馬達為殼體固定，故又稱為軸轉馬達；若將曲軸固定，則可制成殼轉馬達。殼轉馬達特別適宜安裝在卷揚滾筒中應用，或安裝在車輛的車輪輪轂上直接驅動車輪，成為車輪馬達。
③配流副 圖O所示馬達為軸配流。由于配流軸的一側為高壓腔，另一側為低壓腔，故配流軸工作過程受到很大的徑向力，此徑向力將配流軸推向一側，而使另一側間隙加大，造成滑動表面的磨損和泄漏量的增加，致使效率下降。為此，常采取開設對稱平衡油槽的措施以平衡徑向力。如圖P所示為采用密封環密封的靜壓平衡配流軸，正中的C-C窗孔是配流窗孔，B-B和D-D上的環形槽分別是進油和回油窗孔，A-A和E-E是靜壓平衡半圓環形槽。假定各密封環分別放置在密封帶的正中。若進、出油方向如圖P中箭頭所示，各孔標有符號P的都是高壓腔，標有符號T的都是低壓腔。可見， B-B和D-D圓周方向的壓力都相同，沒有徑向力產生；C-C窗孔剖面的上腔與進油口相通，是高壓側，下腔與回油口相通，是低壓側，因此使配流軸受到很大的徑向力。為了平衡這個徑向力，在配流軸兩端設置半圓環形平衡油槽A-A和E-E，使其上腔通高壓油，為了減小泄漏，各腔之間設有密封環。為了保證上、下兩側靜壓平衡，配油窗口和平衡油槽的相關尺寸應滿足如下關系式：
a+e=2(b+c) (5-4)
式中a——配流窗口寬度；
b——平衡油槽的密封帶寬度；
c——平衡油槽寬度；
e——配流窗口的密封帶寬度。
這種靜壓平衡的配流軸，由于徑向力得到平衡，所以摩擦力很小，提高了機械效率，同時縮小了配流軸與配流套的徑向間隙，減小了泄漏，提高了容積效率。在正常工作范圍內，總效率在85%～90%之間。
圖Q所示為曲軸連桿液壓馬達的端面配流結構。曲軸13通過方形頭12帶動配流盤4與壓盤2同步旋轉，轉動中實現配流。啟動或空載運轉時靠片彈簧（碟形彈簧）3使配流盤和壓盤貼緊缸體11與端蓋，設計時保證貼緊力大于配流盤與缸體間的分離力，工作時由液壓實現貼緊。但這一結構因分離力與貼緊力不重合而使配流盤存在傾側力矩。通過采用靜壓平衡結構設計，可使端面配流副實現理論上完全平衡。
應當指出，為了提高液壓馬達的可靠性和性能，使其結構更加緊湊，目前國內外的發展趨勢之一是采用端面配流副。
④連桿副 除了配流副外，曲軸連桿液壓馬達的性能在很大程度上取決于連桿運動副。連桿球鉸副的典型結構如圖R所示。它由連桿4的球頭與柱塞2的球窩，連桿滑塊5的底部與曲軸（偏心輪）6兩對摩擦副組成。連桿滑塊底部與曲軸（偏心輪）間早期為金屬接觸，滑塊底部澆鑄耐磨合金，以減小摩擦力。有的馬達曲軸（偏心輪）上裝有滾子軸承，用滾動摩擦替代滑塊底部與偏心輪間的滑動摩擦；目前多數馬達在該處設計成靜壓平衡或靜壓支承。滑塊底部設置油室，壓力油通過連桿中心阻尼器進入底部油室。工作中滑塊不浮起，油室中液體壓力平衡大部分柱塞推力，并使摩擦副得到良好潤滑。
