煉鋼大包的維修_滑動水口液壓站存在的問題

(1)煉鋼大包滑動水口液壓站

    某公司有3條煉鋼連鑄生產線。在煉鋼車間，可靠地對大包滑動水口的控制是生產能否正常進行的保證。這就對控制大包滑動水口的液壓站提出了十分苛刻的要求：①動作頻繁（30～500次/爐），要求可靠，靈敏度高；②有一定的能量儲備，應急突發性故障；③操作簡單，維護方便；④耐高溫，防灰塵。

    液壓站的形式多種多樣，但從實際使用情況來看，并不是設計越復雜、自動化程度越高越好。在生產過程中，即使偶爾故障解決不了，滑動水口失去控制，后果就不堪設想。對生產、設備、人身安全都會構成相當大的威脅。因此，簡單、可靠的液壓站才是保證連續生產的最佳選擇。

(2)原液壓站存在的問題

    原煉鋼大包液壓站系統原理見圖J。從煉鋼的液壓站實際使用情況來看，存在以下不足：①因動作頻繁、工作環境惡劣，加上設計的原因，導致故障率較高；②維護要求高，在生產過程中，液壓工要長時間跟蹤。

    該系統因設計要求與實際環境不相適應，在運行中出現了較多問題，如油液易污染，溫度難控制；元件更換頻繁，皮囊易老化破損，蓄能效果差，難以應急；動作可靠性差等。

    此外，油管卸壓不夠充分，快速接頭裝卸困難，密封圈易被余壓沖掉，油耗較高。因以上故障有的短時無法處理，致使生產長時間中斷，設備損壞嚴重。每年直接經濟損失達數十萬元，熱停工100h以上。

(3)問題原因分析

    因該液壓站難以達到前述要求，不能適應連鑄生產的需要。具體表現在以下幾個方面。

    ①油溫控制困難  該液壓設計對油溫的控制有兩種途徑。

    a．磁助式電接點壓力表控制。通過壓力表5的上下接點來控制泵的啟制動，使泵盡可能地縮短帶載運行的時間，以達到控制油溫的目的。設計選用YX-150型壓力表，該表要求接點電壓380V時電感電流<45mA。而實際接點控制泵啟動的接觸器的電感電流為60mA。因控制行程較長（達40m左右），動作次數多，壓降較快。為了能滿足控制要求，差值設定范圍小(40bar左右)。以上因素致使泵啟制動頻繁；接點在超容量條件下接觸次數多，出現打弧焊接的現象；指針易被損壞，液壓泵啟制動失靈，達不到理想的控制效果。

    b．卸荷型溢流閥控制（控制閥原理見圖K）。在實際運行中，該閥的控制壓力范圍受錐閥芯的硬度和蓄能器蓄能效果的影響極大。因實際因素的影響，系統壓降較快，泵帶載運行次數多，頂桿與錐閥撞擊頻繁，使得該閥的錐閥芯易被撞禿，壓力控制范圍下降。加上系統油溫經常超過蓄能器的適宜工作溫度(10～70℃)，蓄能器充泄壓又比較頻繁，皮囊易發生老化破損，使得蓄能器內氮氣無法充入，蓄能效果差。蓄能器不但起不到恒壓作用，又不能應急突發性故障。

    以上因素使泵帶載運行次數增多，時間變長。油溫極易升高，經常高達100℃以上。

    ②換向可靠性差  實際操作中，經常出現換向失靈的現象。因該液壓站采用外蓋式油箱，接口處無毛氈密封，油液容易被污染。加上油溫過高，黏度較低，使得閥芯經常性卡死，換向失靈。為達到控制靈敏、沖擊小、裝卸快及連接頭時卸掉管內余壓的目的，這里采用了O型和Y型中位機能的兩只三位四通電磁換向閥串聯控制。但卻使得換向失靈的概率上升1倍。

    該系統還采用了手動彈跳定位式二位四通閥與電磁閥串聯。因實際動作頻繁，受液壓沖擊振動的影響，該閥的閥芯容易錯位，影響換向效果。

    ③泄壓不充分  因油液易被污染，單向過濾器的濾網容易堵塞，卸荷時管內壓力不能充分被泄掉。快速接頭裝卸困難，卸接頭時，里面的密封圈易被余壓沖掉。油耗增加，需耗油2桶/月。

    ④元件更換頻繁  由于油液溫度經常過高、污染嚴重，再加上動作頻繁，元件極易損壞，更換比較頻繁，運行2年，更換過7臺泵、11只電磁換向閥、10只卸荷型溢流閥、3只蓄能器。